L'IMPACT POSITIF SUR L'ENVIRONNEMENT DANS LE MONDE DU SURF
Le loisir outdoor de manière générale nous sensibilise à l’environnement. Le fait de préserver la nature devient indispensable. De plus en plus de pratiquants de sport concernés par la préservation du terrain de jeu, prennent en compte ce critère dans le choix de leur équipement ou de leur destination.
Le surf connaît un engouement croissant, comme les sports qui en dérive : paddle, kite surf, wing foil… A titre d’exemple, la Fédération Française de surf comptait en 2020 environ 80 000 licenciés dont 20% en compétition, le reste en loisir, et on estimait à 680 000 le nombre de pratiquants fréquents en France en 2018.
Tout d’abord pour les néophytes, qu’est-ce que le surf ?
Le « Surf » est une pratique physique de glisse sur les vagues. Abréviation française de l’anglais « Surfriding » où riding signifie « monter » et « surf » vagues déferlantes. Selon les historiens, on rencontre le surf à travers la Polynésie, notamment à Hawaï et Tahiti. C’est d’ailleurs depuis Hawaï que le surf sera popularisé dans le reste du monde au XXe siècle. Le surf agrège une communauté avec ses codes, sa culture, sa philosophie et une multitude de sous-groupes en fonction des styles et des pratiques.
Une évolution des matériaux
Avant les années 30, les planches étaient fabriquées en bois et écorce d’arbre. Elles pouvaient peser jusqu’à 50 kg et mesurer jusqu’à 5 mètres. Si on retrouve toujours aujourd’hui la planche en bois sur les spots du monde entier, les technologies ont permis aux planches de gagner en légèreté, en flexibilité, et de les rendre plus abordables, contribuant à populariser le sport. Certaines sont cependant devenues des objets d’art à part entière ! Les collectionneurs se les arrachent !
De multiples améliorations ont été apportées, avec notamment les ailerons, pour un meilleur contrôle et le perfectionnement des manœuvres. Ainsi, depuis les années 1950, la très grande majorité des planches de surf est fabriquée avec un noyau en mousse polyuréthane (PU). Afin de gagner en résistance, le pain de mousse PU est découpé dans la longueur, puis recollé avec une ou plusieurs lattes en bois.
Pour rendre la planche étanche et lui donner ses propriétés structurelles, vient ensuite la stratification consistant à couvrir le pain d’une ou plusieurs couches de tissus en fibre, de verre, de lin, de chanvre, de carbone ou combinaisons de plusieurs sur le dessus et le dessous. Parfois on trouve des plaquages bois ou liège.
Ces strates sont ensuite imprégnées de résine polyester. Afin que cette résine polyester prenne et fixe, on la mélange à un catalyseur, puis, afin de pouvoir poncer la planche, on rajoute dans le mix du styrène paraffiné.
Les poussières de ponçage de ce dernier produit sont hautement cancérigènes. Il est très irritant pour la peau et très inflammable, induisant la nécessité pour les artisans de porter des masques, des combinaisons spéciales, de travailler dans des pièces bien ventilées, avec un entreposage des produits répondant à des normes strictes.
Ainsi depuis plusieurs années déjà, l’alternative qui s’est la plus développée consiste à utiliser des pains de mousse en polystyrène expansé (EPS) pour remplacer le noyau de polyuréthane. A noter que l’on parle de « pains » lorsque ceux-ci sont moulés via une presse et des moules. La matière s’y expanse de façon homogène dans tout le volume du pain offrant les meilleures propriétés de flexibilité et de solidité. En effet, à contrario, les blocs sont une fois sur trois plus mous à cœur que sur les bords, ainsi les pains façonnés directement dans le bloc n’offrent pas de garanties de constance de toutes les propriétés recherchées dans un bon surf.
Il est à noter que le travail du pain du PU lors du shape libère des gaz toxiques, contrairement à l’EPS. Autre avantage de l’EPS, au contraire du polyuréthane qui ne peut être recyclé que chimiquement, l’EPS est recyclable et recyclée dans le programme Knauf Circular® et dans des filières désormais organisées afin de n’être ni incinéré ni enfoui mais réintégré dans la production ou transformé en d’autres objets.
L’étape de stratification est la même, mais la résine utilisée est une résine epoxy. Pour que cette résine prenne, on remplace le catalyseur par un durcisseur et point fondamentale : il n’y a plus besoin de styrène paraffiné.
Autre point décisif dans le choix entre ces deux matières, impactant la rentabilité et la qualité des productions : la résine polyester sèche rapidement et peut-être retravaillée 2h après application. Avec l’epoxy et le choix d’un durcisseur plus ou moins rapide, les glasseurs, moins pressés, peuvent s’appliquer. Certaines résines epoxy offrent une résistance supérieure au polyester en en gardant le flex. Le travail du ponçage sur epoxy nécessite alors lui aussi plus de précaution. Bref la confection d’un bon surf peut-être aussi complexe que celle d’un grand plat.
La loi AGEC s’invite dans la production d’articles de sport et loisirs
La loi AGEC prévoit depuis le 1er janvier 2022 la mise en place d’une nouvelle filière REP « Responsabilité élargie du producteur » pour les articles de sport et loisirs.
Qu’est-ce qu’une filière REP ? C’est un dispositif visant à responsabiliser les entreprises productrices de la conception à la fin de vie de leurs produits. Elles sont responsables de leurs propres déchets et ont des obligations réglementaires. Elles ont la possibilité d’adhérer à un éco-organisme ou de mettre en place leur propre système.
La première filière REP a été mise en place en 1992 en France, il s’agissait de la filière dédiée aux emballages ménagers.
Les entreprises du secteur du sport, loisirs, cycle et mobilité active étaient déjà concernées pour le textile, les chaussures, les équipements électriques ou électroniques, qui représentent la majorité des produits mis sur le marché.
Cette nouvelle REP concerne les équipements utilisés dans le cadre d’une pratique sportive ou d’un loisir de plein air, incluant accessoires et consommables.
Ce peut être du matériel de camping, un trampoline, une table de ping-pong, une paire de ski ou encore une planche de surf.
Quand une société ambitionne de développer la Glisse Responsable®
Respecter l’environnement passe par les matières, les méthodes et également par la production proche des lieux de consommation, c’est l’ambition que s’est donnée la société CUTBACK SPORTS, spécialisée dans la conception, la fabrication et la distribution de produits de sports de glisse nautique dont la marque principale est aujourd’hui MD SURFBOARDS.
En juin 2020, Antoine de Pierrefeu, entrepreneur passionné d’écologie et de sports de glisse, s’associe à Malo Dourver, shaper talentueux, pour créer la société CUTBACK SPORTS. Ils déplacent la production de MD SURFBOARDS, créée par Malo en 2014, dans un nouvel atelier de presque 1000m2 à St Malo pour réaliser des planches sur-mesure et de série de surf, rescue paddles, kite, wing et surf foils en partenariat avec les malouins reconnus de LOKE FOIL.
Sans concession sur les hautes performances sportives, ils y testent en permanence des produits et méthodes de fabrication les moins nocives pour l’environnement et les artisans, prenant en compte l’ensemble du cycle de vie des produits.
Dans cette visée, Malo Dourver a fabriqué à partir d’un bloc de NEOPS® un modèle de shortboard. Il l’a usinée avec sa machine à commande numérique, stratifiée d’une fine couche de fibre de verre (4oz) et de résine epoxy biosourcée à 51%, puis poncée au plus près pour gagner en légèreté. Ce prototype n’a pas été latté mais renforcé par une bande de carbone sur le dessous et des renforts carbones latéraux sur l’arrière. Résistante, légère et flexible, la planche a été testée dans de grosses vagues par Malo lui-même : la planche s’est avérée très compétitive.
Animés par l’envie de partager à l’eco-système de la glisse leurs avancées technologiques et environnementales actuelles et futures, et accompagnés par l’incubateur rennais l’EclozR, la Région Bretagne, la BPI et l’ADEME, ils mettent au point la démarche Glisse Responsable®. Les partenaires de CUTBACK SPORTS seront invités à y souscrire pour installer une manière de produire responsable sur l’ensemble de leur process. La société malouine entend les accompagner.
Fin 2021, un partenariat entre notre société KNAUF INDUSTRIES et CUTBACK SPORTS a été conclu, CUTBACK SPORTS lance ainsi EON FOAM® à partir de NEOPS®. Les blocs à usiner sont produits à Richelieu, tandis que c’est notre site de Torcé (35) qui assure le moulage des pains de mousse EON FOAM® à base de NEOPS®.
Focus sur le NEOPS® : première matière alvéolaire certifiée issue de ressources renouvelables
C’est une matière certifiée d’origine non-pétrosourcée, issue de la biomasse. Les ressources renouvelables utilisées proviennent de déchets industriels impropres aux utilisations alimentaires ou de déchets organiques (déchets organiques de l’industrie forestière, ne participant pas à la déforestation, absence de compétition avec les terres agricoles destinées à la production de nourriture). Directive (EU) 2015/1513), Annex IX, Part A. Alternative au polystyrène expansé issu du pétrole, ressource fossile, elle a l’aspect, les performances et des caractéristiques techniques identiques au polystyrène expansé, et est recyclables dans les mêmes filières que le PSE (programme Knauf Circular® et filières dédiées).
Si vous souhaitez en savoir plus sur cette matière, n’hésitez pas à nous contacter [email protected] !
Crédit photo : Audrey Ravache
